目前，我國自主研制的特高壓變壓器產(chǎn)品主要技術性能指標整體達到了國際領先水平；特高壓換流變壓器實現(xiàn)了國產(chǎn)化，用于鐵路的牽引變壓器成功實現(xiàn)國產(chǎn)化，已完全替代進口；中高端數(shù)控機床和部分高端產(chǎn)品已打破國際壟斷；高精密、特大型軸承產(chǎn)品替代進口，填補了國內(nèi)市場空白……“目前，我國機械產(chǎn)品的國內(nèi)市場自給率已超過85%，我國先進裝備主要依靠進口的被動局面開始轉變。”中國機械工業(yè)聯(lián)合會會長王瑞祥日前在北京表示，隨著近年來我國機械工業(yè)行業(yè)質量品牌建設不斷取得新的成果，包括重大技術裝備在內(nèi)的國產(chǎn)化率、國內(nèi)市場占比不斷提升。

　　質量有提升

　　在質量品牌的提升過程中，行業(yè)企業(yè)注重開發(fā)新品種，應用新技術，產(chǎn)品自給率不斷提高。目前，我國農(nóng)業(yè)聯(lián)合收割機已完全滿足國內(nèi)需求，轎車曲軸等關鍵零部件加工設備80%可滿足用戶需求，轎車發(fā)動機缸體缸蓋半精加工裝備實現(xiàn)了組線應用，機械裝備對國民經(jīng)濟重點領域的支撐能力日益增強。

　　質量標準對標國際，產(chǎn)品可靠性、一致性不斷提高。據(jù)統(tǒng)計，目前我國機械產(chǎn)品平均抽樣合格率基本保持在90%以上，比“十二五”末期提升了近4個百分點。重點領域電力裝備技術水平和產(chǎn)品產(chǎn)量已進入世界前列，有效系數(shù)保持在95%以上。基礎機械自主研發(fā)的數(shù)控系統(tǒng)平均無故障時間已達到2.5萬小時以上，整機平均無故障工作時間達到1200小時以上，與世界先進國家的水平不斷接近，開始批量進入市場。拖拉機制造行業(yè)已形成可覆蓋200千瓦以下功率等級的自主開發(fā)和設計能力。企業(yè)采用先進生產(chǎn)及產(chǎn)品標準，國際標準采標率大幅提高。目前，行業(yè)重點產(chǎn)品質量可靠性等關鍵質量指標已達到國際先進水平，2016年有133項國家標準、行標轉化為國際標準，今年還有數(shù)十項被列入計劃。

　　行業(yè)自主品牌培育成果顯現(xiàn)，“十二五”以來，已有188家企業(yè)的優(yōu)質產(chǎn)品獲得“中國機械工業(yè)優(yōu)質品牌”稱號，58家企業(yè)獲得“全國工業(yè)品牌培育示范企業(yè)”稱號，已認定40個產(chǎn)業(yè)集聚區(qū)域品牌，其中3個成為全國首批產(chǎn)業(yè)集群區(qū)域品牌建設示范區(qū)。汽車、工程機械等部分自主產(chǎn)品已走出國門，邁向國際市場。

　　發(fā)力補短板

　　盡管目前我國機械行業(yè)的質量品牌取得了較大提升，但總體而言，我國機械產(chǎn)品質量與工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，主要表現(xiàn)在自主研發(fā)能力弱、產(chǎn)品結構不合理、自主品牌缺失等方面。“我國齒輪行業(yè)新產(chǎn)品研發(fā)周期是國外同類產(chǎn)品的2～3倍，新產(chǎn)品貢獻率為國外的十分之一，總體技術水平落后6～10年。”王瑞祥指出，我國機械行業(yè)的自主研發(fā)能力弱，整體水平滯后。目前，大部分行業(yè)企業(yè)研發(fā)投入占比不足3%，有的僅為百分之一二，遠遠落后于國際領先企業(yè)。企業(yè)在質量安全、共性技術等方面的投入嚴重不足，自主創(chuàng)新能力差距明顯。

　　高端產(chǎn)品不足、低端產(chǎn)品過剩的產(chǎn)品結構制約了行業(yè)發(fā)展。目前，我國機械產(chǎn)品基本以中低檔為主，一些產(chǎn)品性能、功能與發(fā)達國家差距較大，甚至落后國際先進水平二三十年。如氣動行業(yè)主導產(chǎn)品約80%相當于上世紀八九十年代初的國際水平。輸配電行業(yè)大部分低壓電器產(chǎn)品主要集中在中低端及國內(nèi)市場。90%左右的大型優(yōu)質鑄鍛件、95%的高檔數(shù)控系統(tǒng)、80%的芯片和幾乎全部的高檔液壓件、密封件、發(fā)動機依靠進口。金屬加工制造領域大部分高端產(chǎn)品被國外壟斷。

　　同時，產(chǎn)品的一致性、穩(wěn)定性、可靠性差，自主品牌缺失。目前，我國機械產(chǎn)品標準水平總體滯后。國內(nèi)機床精度技術標準大多是等同國外標準，少有自定標準。涉及安全、環(huán)保的我國汽車強制性標準體系，主要以歐洲ECE法規(guī)/EC指令為參照。核電領域中核級泵用機械密封標準尚屬空白。高端領域一般產(chǎn)品在穩(wěn)定性上落后國際先進水平10年以上。產(chǎn)品使用壽命僅是國外同類產(chǎn)品的30%~50%。生產(chǎn)工藝及基礎裝備落后，廢品率比發(fā)達國家高出5%~10%，綜合能耗是工業(yè)發(fā)達國家的2倍，電機運行效率平均比發(fā)達國家低10%~20%。同時，機械行業(yè)中具有國際影響力的國際型企業(yè)和世界知名品牌寥寥無幾。在國際市場競爭中，我國機械工業(yè)仍處于產(chǎn)業(yè)鏈、價值鏈的中低端。

　　此外，我國機械工業(yè)在質量管理理論、理念等研究及應用實踐方面相對落后，發(fā)展不平衡。行業(yè)檢驗檢測機構投入不足，基礎設施落后，手段單一，且規(guī)程不夠完善，專業(yè)人員老化，素養(yǎng)不高。模具加工在線測量、計算機輔助測量及企業(yè)管理領域與國際先進水平的差距在10年以上，且小企業(yè)質量保障能力普遍較弱。

　　對此，王瑞祥提出，要針對行業(yè)總體水平滯后、結構不盡合理、新興產(chǎn)業(yè)標準短缺等問題，加快完善產(chǎn)業(yè)標準化體系建設；針對裝備質量一致性、穩(wěn)定性、安全性及耐久性不足等問題，完善質量檢驗檢測技術保障體系建設；針對認可認證及計量工作存在的突出問題，加快完善認可認證制度體系，加強計量科技創(chuàng)新和應用體系建設；要激發(fā)企業(yè)提升質量品牌的內(nèi)生動力，引導企業(yè)推進全面質量管理，積極鼓勵企業(yè)“走出去”，參與“一帶一路”建設，加強國際產(chǎn)能和裝備制造合作，培育以技術、標準、品牌、質量、服務為核心的對外經(jīng)濟新優(yōu)勢，推進機械工業(yè)盡快進入質量時代。