位于平望鎮的蘇州美山子制衣有限公司(以下簡稱“美山子制衣”)的生產車間內，各種智能生產設備不一而足：自動裁切機、貨運機器人、自動點燙機……這些智能生產設備共同組成美山子制衣的智能生產線。自運行以來，這條生產線已將工廠的生產效率提升近22%。

　　美山子制衣的整條智能生產線既統一而又獨立，其中尤其值得一提的是“智能節拍流水線精益生產系統”。該系統由智能直驅皮帶流水線槽與美山子制衣自主研發的制造企業生產過程執行系統(MES)聯合運作，并通過拉動式生產模式及物聯網技術，引入自動導引運輸車(AGV)，實現從原材料到成品的智能物流運輸。

　　2016年，美山子制衣就開始試用這種生產模式，經過長時間的測試與完善，2017年12月，首批4條“智能節拍流水線”正式投用，目前，美山子制衣28條生產線中的17條已完成改造。“硬件方面的改造還在其次，更重要的是智能系統的集成。”美山子制衣“工業4.0項目組”負責人唐銀江介紹，單條生產線的硬件改造成本在10萬元左右，但整個車間及廠區的配套系統改造和建設成本則遠遠超過這個數，事實證明，這種投入是值得的。

　　“這個系統，或者說這種生產模式具有5個鮮明優勢。”唐銀江說，一是生產中有了“智能節拍”，每條生產線上的每件產品的每個生產環節都有一個“節拍時間”，這一“節拍時間”隨產品的生產難度而變，生產難度高的，“節拍時間”相應就長，這就有利于統一生產線上每名工人的“步調”，進而提高單位時間的生產量；二是達成以數據為驅動的生產平衡控制，每條生產線前都有一塊顯示屏，上面會顯示“節拍產量”“實際產量”等數據，有助于管理人員了解生產進度，提高產線平衡率；三是避免批量品質風險，每條生產線前都有一個檢驗臺，產品會在此接受“體檢”，質量問題被消除在生產一線。

　　“剩下的兩個優勢則都體現在快速反應能力上。”唐銀江介紹，一是適應極速供應鏈需要，通過制造企業生產過程執行系統，客戶訂單會被直接派送到生產線上，工人隨即可以開始生產；二是有效提升物料快速供應能力，在訂單被派送至生產線上的同時，一次可載重500公斤的自動導引運輸車會立即將物料運送到位，確保人到物到。

　　一環套一環的精心架構之下，美山子制衣的車間內響起“智能節拍”，工人與智能設備的完美配合顯著提升其進行工業化大生產的能力，而在另一塊領域——私人定制方面，美山子制衣也已開始發力，其設立的“C2M(顧客對工廠)定制實驗室”，為的就是滿足這一消費者的需求。

　　“目前，該實驗室還處于摸索階段，但已有一定的生產力。”唐銀江說，與生產線上一人一個工位不同，實驗室中一人對應的是12臺智能生產設備，可依據客戶的個人喜好生產出各具特色的衣物，做到件件不重樣。

　　當然，在智能化改造中，美山子制衣面對的困難也不少，當下最棘手的應該就是“智能識別”了，“我們干這行的人常說的一句話就是，智能設備都是‘欺軟怕硬’的。”唐銀江介紹，對衣物進行智能識別一直是業界難題，因面料是軟的，會堆疊成不同形狀。“我們現在正在跟多家機器人公司接觸，看看是否有辦法解決這個難題。”唐銀江說，一旦這一業界難題得到解決，美山子制衣的智能生產能力毫無疑問將再上一個臺階。