眾所周知，我國是制造大國，到處都能看到MADE IN CHINA，但是我們不能盲目的認為我們就是強國，目前國內服裝箱包企業的集中度低，行業的集中較高；投資增速過快，競爭進一步加劇；在21世紀的今天，消費者對于服裝箱包的需求已經不是解放初期那種饑餓型消費，而是追求多樣化、個性化、服務化等等。這就要求企業能夠快速的設計、快速的制造從而快速的滿足消費者的需要。而這就要求企業要具有相當的運作能力，能夠從各個方面提前做好相應的準備，減少任務的提前期。

　　同時，隨著德國提出工業4.0后，中國正處在工業轉型升級的關鍵時刻，一方面，中國工業4.0有助于工業提高效率、降低生產成本、提高生產的靈活性以滿足消費者的個性化需求;另一方面，是因為中國擁有大量高科技公司，以及潛力巨大的移動互聯網和電子商務產業，為工業4.0的落地提供了技術基礎。德國費斯托(Festo)工廠哈雷摩托車生產中心借助SAP智慧工廠解決方案實現了混線生產，使得個性化定制的摩托車生產周期從21天縮減到6個小時。如果客戶白天下單，晚上就能收到個性十足的哈雷摩托車了。這是工業4.0的一個典型案例，也是工業4.0的核心——智能工廠的一個體現。所謂智能工廠，是指工廠在整個生產過程中所需的每個部件都可以通過傳感器與生產設備互聯，這就使得同一條生產線可以同時生產完全不一樣的產品。而在以往，通常同一條生產線只能生產一個型號的產品。小批量、多批次、差異化生產將是未來制造業的趨勢。通過融合世界一流的制造技術與IT系統，車間的同一生產線能夠生產任意訂單、任意數量的不同產品，不僅擺脫了對于生產線控制員的依賴，同時還能靈活處理訂單更改、產品組合和流程調整等工作。

　　因此，無論是工業4.0，還是服裝箱包行業未來的趨勢，都需要企業具備快速反應的能力，而具備這種能力，我們必須依托強化企業的生產模式以及數字信息化，更快、更直觀的掌握實時進度，做出快速反應，滿足市場客戶的需求。針對快速反應的需求趨勢，以及工業4.0，迪桑娜皮具公司領先行業，打造數字信息化智能工廠。實現由原來的生產過程全部依賴人員主動跟進，口頭傳達掌握進度，批量生產，周期長，生產過程中WIP過多等的現象，轉化為目前的全面數字信息化，依靠信息目視看板，系統跟蹤管控的流程，減少生產過程中的WIP，縮短整個生產周期(如：原來一款銀包從開料到出第一個成品需要3-5天，縮短到目前的1-2天)。那我們如何利用生產模式結合數字互聯網打造智能化工廠？

　　首先，我們必須確認精益生產模式，執行單件流。只有這種模式才能減少過程中的WIP，實現縮短周期的可能，達到具備快速反應的能力，滿足市場的需求。當然，生產模式只是我們的基礎，如何實時管控過程，讓每一個管理者都積極配合，目視管理，不影響進度，才是我們的關鍵。

　　從商品下單開始，經過PMC部門進行MPS主計劃的制定后，再按每月的月計劃進行跟進整個訂單管理。從物料的到位情況，以及車間各執行單位的適時進度進行管控，不再需要人為臨時通知，耽誤時間，影響進度。只需要通過系統和網絡的傳遞，就能適時掌握整個訂單的狀態，對預計會出現的異常，進行及時協調和修正，滿足客戶需求。

　　針對物料方面的跟進，我們執行按訂單對應各物料的跟蹤管理，不僅僅只是PMC來負責跟進物料，從計劃于實際到料的狀態中，我們增加了由物流部再次進行按單跟進物料的環節。并按單存放物料，使物料部的工作人員也能適時掌握每張訂單的到料情況，輔助跟進物料到位。同時，入庫就按單分配物料，大大提高了車間領料發貨的速度。(原來車間領料，需要提前通知，再由物流部配貨，需要2-5小時才能完成發貨，現在，車間可以隨時領料，不需要提前通知，物流部在10-30分鐘即可完成發貨工作)

　　到生產環節后，首先，我們針對上游部門(開料、鏟皮、油邊、前工序)進行內部進度管控，各站點的數量以及平衡通過適時的數據顯示來進行監管，提高生產效率，同時，通過目視看板掌握下游部門的需求，以至于不能過多生產或供應不上原因，出現影響到下游的生產進度。

　　生產組裝車間環節，我們每一個班組通過目視看板，可以適時掌握每一個站點生產的時間和數量，及時發現生產的不平衡以及WIP是否過多等現象，對適時的進度進行合理的調配。也不需要人工測時來了解員工的時間狀態和效率，WIP的數量也是一目了然。有效的對現場進行管理，提高了生產效率以及縮短了生產周期。從而也降低了生產成本。

　　當然，這還只是剛剛開始，需要打造全面的數字互聯網智能化工廠，我們還需要更進一步的進行深入改革、不但完善，為實現未來工業4.0而努力。